很多煉油廠的催化裂化和重油催化裂化裝置再生器排出的再生煙氣，都是采用余熱鍋爐回收其余熱。利用再生煙氣余熱的余熱鍋爐，通常都有水封裝置。

因為再生煙氣的溫度很高，利用再生煙氣的節(jié)能效益很顯著，而且催化裝置的開工周期通常為一年，而余熱鍋爐因再生煙氣中催化劑沉積在受熱面上，使排煙溫度升高，熱效率降低，需要定期清掃以及其他原因，余熱鍋爐的運(yùn)行周期通常為3~6個月。為了能在余熱鍋爐停爐清掃或檢修時也能利用再生煙氣余熱，通常一套催化裝置配備兩臺余熱鍋爐，一臺清掃或檢修，另一臺正常利用再生煙氣。

再生器出口的煙氣壓力通常高達(dá)8000Pa,為了利用再生煙氣中的壓力能，通常采用微正壓余熱鍋爐。因為煙氣不但數(shù)量大、溫度高而且含有一定量的催化劑，再生煙氣管道直徑約為1700mm，而且管內(nèi)襯有絕熱耐磨材料，造價很高。因此，通常都是兩臺爐子共用一根再生煙氣母管，分別通過支管經(jīng)蝶閥進(jìn)入余熱鍋爐。因蝶閥直徑很大，在高溫下易變形，而且密封面上沉積有催化劑，蝶閥關(guān)閉后無法保證嚴(yán)密不漏。

為了保證在一臺爐利用再生煙氣的情況下，另一臺鍋爐的檢修或清掃入員的安全，兩臺鍋爐的下部，即入口蝶閥與爐膛之間均設(shè)有水封裝置，只要水封高度形成的壓力超過爐子再生煙氣入口母管的壓力，煙氣就不會漏入檢修鍋爐的爐膛內(nèi)，從而保證了爐膛內(nèi)檢修或掃爐入員的安全。