本鍋爐的汽水系統(tǒng)由前述各受熱面管箱、高壓鍋筒、低壓鍋筒、過熱器集汽集箱所組成。鍋爐的給水(凝結水)經各自的給水操縱臺進入省煤器加熱后，接近飽和溫度的水進入鍋筒，鍋筒內的水經下降管進入蒸發(fā)器，在蒸發(fā)器內受熱后成為汽水混合物又回到鍋筒(分離器)，在鍋筒(分離器)內進行汽水分離，分離下來的水回到鍋筒的水空間，飽和蒸汽則通過飽和蒸汽引出管被送到過熱器，飽和蒸汽在過熱器內被加熱成過熱蒸汽，經主汽管送入汽輪機。燒結余熱鍋爐制造的高壓過熱蒸汽進入汽輪機主進汽口，燒結余熱鍋爐制造的低壓過熱蒸汽送入汽輪機補汽口，一起推動汽輪機做功發(fā)電。經汽輪機作功后的乏汽進入凝汽器冷凝成凝結水后，由凝結水泵送至除氧器除氧，再由鍋爐給水泵將除氧后的冷凝水和補充水直接送至余熱鍋爐，完成一個汽水循環(huán)。

該項目的組成是由2臺余熱鍋爐、新建除鹽水站、新建循環(huán)水池、1臺15MW汽輪機發(fā)電機組構成,項目投資約四千余萬元。燒結余熱發(fā)電項目是利用燒結所制造的額定365℃和180℃煙氣廢氣，將安裝在燒結環(huán)冷機大煙道內蒸發(fā)器，通過燒結煙氣余熱將熱管蒸發(fā)器內的水加熱，制造額定高壓蒸汽1.1Mpa和低壓蒸汽0.4Mpa用于發(fā)電。據(jù)此計算，按照非采暖季節(jié)運行（7月*30天*24h）5040小時核算，預計年可發(fā)電量為7500萬kw·h，使用蒸發(fā)器的高壓鍋爐循環(huán)。

隨著國家環(huán)保政策的嚴格要求，許多建材企業(yè)原來使用的電收塵排放顆粒物已不能達標，紛紛改造為袋式除塵器，因為袋收塵所用濾袋對使用溫度有嚴格要求，入口風溫不能超過200℃，在入口溫度超過160℃時，我廠篦冷機噴水系統(tǒng)會通過PLC程序控制進行噴水降溫。這種操作直接導致含水分的熟料粉塵煙氣進入AQC爐，使過熱器層和一級高壓蒸發(fā)器層管束的螺旋鰭形片內被熟料顆粒堵死，嚴重影響了鍋爐熱吸收效率，降低了AQC鍋爐的出力，影響發(fā)電功率。

使用蒸發(fā)器的高壓鍋爐循環(huán)，在不同的進口煙氣參數(shù)下，帶來了不同的鍋爐蒸汽流量。同樣隨著蒸發(fā)壓力的降低，AQC爐高壓的蒸汽流量一點點進行提升，帶來的也就是低壓的蒸汽流量的減少。這主要是因為蒸發(fā)壓力相應的降低，使得AQC爐的相應排煙溫度得到了降低，鍋爐逐漸開始吸收熱量，并且這個數(shù)值在進行逐步加大，同時也是因為高壓段在總吸熱量占據(jù)了越來越大的比例，帶來了相應此消彼長；同樣隨著蒸汽壓力的降低，SP爐蒸汽流量也得到了提升，對于現(xiàn)代之中采用的低溫雙壓余熱發(fā)電系統(tǒng)而言，蒸發(fā)壓力得到了增加，使得高壓段蒸汽含量一點點減少，反之帶來的便是低壓段蒸汽的增加，這種情況在實際生產之中帶來的便是高壓蒸發(fā)器出口煙氣溫度得到了有效提升，汽輪口和低壓段的通流量也得到了增加。同樣在整個系統(tǒng)工作之中，蒸發(fā)壓力的增加使得整個系統(tǒng)對于水流的損耗增加，變得越來越大。

玻璃窯余熱鍋爐生產工藝:玻璃窯排出的煙氣余熱主要由燃料燃燒后制造的煙氣濕煙氣、配合料析出的氣體、玻璃蒸汽、漏進的空氣等組成。進余熱鍋爐前的煙氣參數(shù)煙氣溫度、流量、煙氣成份、壓力和含塵量的多少與玻璃窯的熔化玻璃液量、燃料消耗量、爐窯及煙道的結構、蓄熱室的效率、漏風空氣過剩系數(shù)等有關。玻璃窯前期出口溫度420-450℃，煙氣經過熱器、蒸發(fā)器后煙溫降低至355±10℃，再經煙道進入除塵及脫硝裝置散熱后溫度降低30℃左右，余熱鍋爐進口處設計溫度選定為310~330℃。根據(jù)甲方實際生產經驗隨著窯齡的增加，蓄熱室的效率降低，玻璃窯中后期出口溫度將逐步提高至450-500℃，考慮在初期的鍋爐高壓過熱器進口水平煙道前預留一組蒸發(fā)器的位置，待煙氣溫度上升至460℃后裝設。

使用蒸發(fā)器的高壓鍋爐循環(huán)

540t/h玻璃窯余熱鍋爐汽水系統(tǒng)：來自汽輪機的凝結水直接進入除氧器，經過除氧后的水進入除氧水箱并分為兩部分：第一部分經由除氧水箱(低壓段鍋筒)底部的下降管進入除氧蒸發(fā)器，受熱制造蒸汽用來除氧，第二部分經除氧水箱底部的引出管到鍋爐給水泵進入省煤器，經過省煤器加熱后的水進入高壓段鍋筒，然后經下降管進入蒸發(fā)器受熱，制造的汽水混合物進入高壓段鍋筒，蒸汽在鍋筒中被分離出來，經頂部引出管進入低溫段過熱器加熱。為保證出口蒸汽溫度達到要求，在高低溫過熱器之間裝有噴水減溫器作為調溫手段，經減溫后的過熱蒸汽再進入高溫段過熱器加熱，最終將符合要求的過熱蒸汽送至汽輪機，使用蒸發(fā)器的高壓鍋爐循環(huán)。