在通常情況下，空氣預(yù)熱器是余熱鍋爐煙氣側(cè)流程的最后一個部件，布置在煙氣最下游作為尾部受熱面，余熱鍋爐的煙氣流程。為了解決余熱鍋爐尾部受熱面空氣預(yù)熱器的低溫腐蝕和積灰問題，大型垃圾焚燒發(fā)電廠開始采用蒸汽空氣預(yù)熱器代替常規(guī)煙氣空氣預(yù)熱器。余熱鍋爐的煙氣流程通常分為以下幾個步驟：

1. 煙氣進(jìn)口：高溫?zé)煔鈴墓I(yè)生產(chǎn)設(shè)備中排放出來，經(jīng)過管道輸送到余熱鍋爐的煙氣進(jìn)口。

2. 脫硫脫硝：由于煙氣中含有一定的二氧化硫和氮氧化物等污染物，需要通過脫硫脫硝設(shè)備進(jìn)行處理，以減少對環(huán)境的影響。

3. 煙道：煙氣在煙道中流動，同時與余熱鍋爐內(nèi)部的水進(jìn)行換熱，將煙氣中的余熱轉(zhuǎn)化為蒸汽或熱水等形式的新型能源，以達(dá)到節(jié)能減排和資源回收的目的。

4. 除塵：在煙道中，還需要進(jìn)行除塵處理，以去除其中的顆粒物等固態(tài)污染物，確保煙氣排放符合相關(guān)法規(guī)標(biāo)準(zhǔn)。

5. 排放口：煙氣經(jīng)過煙道和除塵等后續(xù)處理后，最終通過排放口排放至空氣中。

總之，余熱鍋爐的煙氣流程是一個重要的環(huán)節(jié)，在熱能回收系統(tǒng)中，起著至關(guān)重要的作用。通過合理的煙氣流程設(shè)計(jì)和管理，可以實(shí)現(xiàn)對煙氣中的余熱充分回收利用，同時也保證了設(shè)備長期穩(wěn)定運(yùn)行，并達(dá)到節(jié)能減排和環(huán)保治理的目的。

自然循環(huán)余熱鍋爐多為臥式布置。鍋爐煙氣流程為:煙氣從燃?xì)廨啓C(jī)排出，經(jīng)進(jìn)口煙道或轉(zhuǎn)彎煙道進(jìn)入三通煙道，當(dāng)機(jī)組單循環(huán)時，煙氣經(jīng)上部調(diào)節(jié)門由旁通煙囪排空。

其工藝流程為，首先利用冷卻機(jī)中溫段熱空氣(150℃)和脫硫系煙氣以及其他外部熱源對脫硫脫硝系煙氣進(jìn)行加熱，使脫硫脫硝系溫度達(dá)到270～320℃后進(jìn)入脫硝裝置，采用低溫NH3-SCR法進(jìn)行脫硝;其次將270～320℃已脫硝的煙氣通入余熱鍋爐內(nèi)生產(chǎn)蒸汽，制造的蒸汽一部分用于燒結(jié)礦料的預(yù)熱，其余部分并入蒸汽管網(wǎng);然后將160℃的鍋爐尾部煙氣與換熱后的脫硫系煙氣通入濃縮塔中，與來自脫硫塔的硫酸銨溶液接觸換熱，煙氣冷卻至最佳脫硫溫度70～80℃后進(jìn)入脫硫塔內(nèi)，采用濕式氨法脫硫技術(shù)進(jìn)行脫硫，與此同時硫酸銨溶液因水分的蒸發(fā)而濃縮，煙氣的余熱進(jìn)一步得到有效利用，余熱鍋爐的煙氣流程。本工藝可使燒結(jié)系統(tǒng)煙氣的余熱得到最大限度的回收以及煙氣排放得到有效控制。

余熱鍋爐的煙氣流程，汽化冷卻不能滿足降低加熱爐排煙溫度的需求，目前國內(nèi)外多采用空氣和煤氣預(yù)熱器的方式回收煙氣余熱，但降溫也受到限制。加熱爐余熱鍋爐可降低加熱爐排煙溫度，但先前須用輔助燃燒器制造蒸汽，能源消耗量較大，且多設(shè)有旁通煙道，工程占地和初始投資較大。結(jié)合現(xiàn)有加熱爐的特點(diǎn)，將高溫、中溫、低溫區(qū)的加熱爐余熱進(jìn)行統(tǒng)一組織，形成組合式余熱梯級回收工序系統(tǒng)，使其節(jié)能降耗的投入產(chǎn)出比進(jìn)一步提高是大勢所趨。中冶賽迪針對我國軋鋼加熱爐生產(chǎn)工序的余熱回收利用現(xiàn)狀，提出一種組成優(yōu)化、結(jié)構(gòu)合理的余熱梯級回收工序和流程，并展開了相關(guān)的核心技術(shù)研究。

電爐煙氣全余熱回收裝置流程見圖2，煙氣由電爐抽出后，與從水冷彎頭和水冷滑套間環(huán)縫混入的空氣一起進(jìn)入汽化冷卻彎管，在汽化冷卻彎管內(nèi)的煙氣經(jīng)初步降溫后進(jìn)入燃燒沉降室。在燃燒沉降室內(nèi)，煙氣中剩余的CO會進(jìn)行完全燃燒，同時煙氣攜帶的粉塵粗顆粒也會經(jīng)重力除塵沉降下來。其后煙氣進(jìn)入高壓汽化冷卻煙道進(jìn)行換熱，進(jìn)一步降溫后進(jìn)入列管余熱鍋爐，降溫至250℃以下后與電爐密閉罩出口的除塵風(fēng)混合，降溫至80℃后送入布袋除塵器，除塵達(dá)標(biāo)后的煙氣經(jīng)過風(fēng)機(jī)、消聲器從煙囪排出。